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PostHeaderIcon Gestion de flux dans les chaînes de production

 

 
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Le concept des lignes de production est tout à fait différent de la gestion de surface, parce que ces ateliers correspondent à une logique de flux. ANAST développe un outil pour augmenter la productivité des lignes par identification des étranglements et par calcul de la charge de travail.
Il faut noter qu’un étranglement correspond au poste de travail le plus lent de la chaîne et qu’il a pour effet de bloquer le flux à l’amont, il est intéressant de mettre en évidence ces postes pour éventuellement repenser leur conception de manière à rendre le flux plus régulier. La seconde remarque porte sur la charge de travail qui est exprimée en homme*heure et qui va imposer la quantité de main d’oeuvre dans l’atelier, un module est développé pour lisser cette charge de manière à engager un nombre d’ouvriers constant (ou du moins peu variable).
L’objectif de la modélisation est d’augmenter la charge de l’atelier (maximiser le nombre d’éléments produits) en simulant plusieurs configurations avant la production. Les résultats sont comparés et la configuration la plus satisfaisante permet de fixer les paramètres de l’atelier tels que l’ordre de fabrication des éléments, le nombre nécessaire d’ouvriers, le planning d’avancement…

Pour analyser ce problème, nous utilisons le logiciel EM-Plant (délivré par Tecnomatix) qui est très bien adapté aux simulations d’ateliers. De plus, ce logiciel est déjà utilisé par des chantiers tels que Flensburger Schiffbau Gesellschaft et Meyer Werft.

Deux ateliers des Chantiers de l’Atlantique du type ligne de production sont modélisés par ANAST : l’atelier de Pré-Pré fabrication et l’atelier des panneaux plans. 

Atelier de Pré-Pré fabrication


Cet atelier produit des éléments de taille inférieure à 3m x 12m, en général, il s’agit de varangues, de barrots, de cloisons, etc. La figure représentant une vue de l’atelier permet de distinguer trois zones de travail équipées de robot soudeur (rouge). Chacune de ces zones est séparée en deux îlots eux-mêmes desservis en matière première par des portiques individuels (vert-bleu). Les zones d’entrée des matières premières et de sortie des éléments achevés sont présentes aux extrémités de l’atelier et deux ponts roulants (verts) permettent de manipuler ces composants.

L’exigence principale pour optimiser la production de cet atelier est la saturation de chaque robot soudeur. Les configurations introduites dans la modélisation différent entre elles par la séquence d’entrée des constituants et par le dispatching des éléments à fabriquer sur les îlots de production. La meilleure configuration est alors celle qui sature les robots et qui permet la réalisation du maximum d’éléments.

Selon cette optique, il serait nécessaire d’exécuter la simulation en introduisant un nombre considérable de combinaisons différentes, c’est pourquoi, un algorithme génétique a été développé pour créer une série limitée de configurations types. La meilleure configuration est alors extraite de cette série restreinte. Elle ne correspond cependant pas à la solution optimale mais permet néanmoins d’augmenter la productivité de l’atelier.

'Modelling, Simulation and Optimization of a Shipbuilding Workshop' 

COMPI''05 - Frédéric Bair, Yves Langer, Jean-David Caprace, Philippe Rigo, 200

 
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